Horizontale Streifen sind ein häufiger Webfehler bei der Herstellung von Rundstrickwaren. Ursachen sind mangelhafte Maschineneinstellungen, unzureichende Rohmaterialqualität und andere Faktoren. Man unterscheidet im Allgemeinen zwei Arten: verdeckte horizontale Streifen und horizontale Streifen aus Monofilamenten. Ausgehend von der Beschreibung der Strukturmerkmale von Rundstrickwaren analysiert dieser Artikel die Ursachen hinsichtlich Rohmaterialien, Mechanismen, Maschinenkomponenten und Prozesseinstellungen und schlägt entsprechende Präventiv- und Korrekturmaßnahmen vor.
Ursachen und vorbeugende sowie korrigierende Maßnahmen gegen verdeckte horizontale Streifen
Verborgene horizontale Streifen bezeichnen das Phänomen einer ungleichmäßigen Dichte auf der Gewebeoberfläche, die durch periodische Änderungen der Maschengröße während eines Maschinenzyklus verursacht wird. Im Allgemeinen ist die Wahrscheinlichkeit für das Auftreten verborgener horizontaler Streifen bei Rohmaterialien gering. Dieser Fehler entsteht hauptsächlich durch periodische Spannungsungleichgewichte aufgrund verzögerter Justierung nach mechanischem Verschleiß.
1.1 Ursachen
a. Aufgrund mangelnder Montagegenauigkeit oder starkem Verschleiß durch Alterung der Anlage überschreiten die Abweichungen in Ebenheit und Konzentrizität des Zylinders der Rundstrickmaschine die zulässigen Toleranzen. Ein häufiges Problem ist der zu große Spalt zwischen dem Positionierstift der Hauptantriebszahnradscheibe und der Positioniernut des Rahmens. Dies führt zu einem instabilen Zylinderlauf und beeinträchtigt die Garnzufuhr und Maschenabführung erheblich.
Darüber hinaus erhöhen die Alterung der Anlagen und der mechanische Verschleiß den Längs- und Radialschlag der Hauptantriebszahnradscheibe, was zu Abweichungen in der Zylinderkonzentrizität, Schwankungen der Garnzuführungsspannung, abnormaler Maschengröße und in schweren Fällen sogar zu versteckten horizontalen Streifen auf dem Rohgewebe führt.
b. Während der Produktion verfangen sich fliegende Fasern und andere Fremdkörper im Verstellschieber der Drehzahlregelungsscheibe des Garnzuführungsmechanismus, was dessen Rundheit beeinträchtigt, eine anormale Drehzahl des Synchronzahnriemens und eine instabile Garnzuführungsmenge verursacht und somit zu verdeckten horizontalen Streifen führt.
c. Bei Rundstrickmaschinen mit passiven Garnzuführungsmechanismen ist es schwierig, den Nachteil großer Garnspannungsunterschiede während der Zuführung zu überwinden, was zu unerwarteter Garnlängung und Schwankungen in der Garnzuführungsmenge führen und zudem versteckte horizontale Streifen bilden kann.
d. Bei Rundstrickmaschinen mit intermittierenden Aufwickelmechanismen kommt es während des Aufwickelns zu großen Spannungsschwankungen, was leicht zu Unterschieden in der Maschenlänge führt.
1.2 Vorbeugende und korrigierende Maßnahmen
a. Die Positionierfläche der Zahnradscheibe wird galvanisch auf die erforderliche Dicke aufgebracht und der Rundlauf der Zahnradscheibe auf 0,01–0,02 mm genau kontrolliert. Die untere Kugellaufbahn wird poliert, mit Schmierfett versehen und der Zylinderboden mit einem weichen, dünnen Elastomerpad geebnet, um den radialen Rundlauf des Zylinders auf ca. 0,02 mm genau zu kontrollieren. Die Senkernocken werden regelmäßig kalibriert, der Abstand zwischen Senkernocken und Senkerende auf 0,30–0,50 mm genau kontrolliert und die Positionsabweichung jedes Senkernockens auf 0,05 mm minimiert, um eine gleichmäßige Garnspannung der Senker beim Schlingenabzug zu gewährleisten.
b. Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt kontrollieren. Im Allgemeinen sollte die Temperatur bei etwa 25 °C und die relative Luftfeuchtigkeit bei 75 % gehalten werden, um die Anhaftung von Fasern und Staub durch statische Aufladung zu verhindern. Gleichzeitig sind geeignete Maßnahmen zur Staubabsaugung zu ergreifen, um die Werkstatt sauber zu halten, und die Maschinenwartung zu intensivieren, um den einwandfreien Betrieb aller rotierenden Bauteile zu gewährleisten.
c. Der passive Garnvorschubmechanismus wird in einen speicherbasierten, positiven Garnvorschubmechanismus umgewandelt, um Spannungsunterschiede während der Garnführung zu reduzieren. Es wird empfohlen, eine Geschwindigkeitsüberwachungseinrichtung zur Stabilisierung der Garnvorschubspannung zu installieren.
d. Den intermittierenden Aufwickelmechanismus in einen kontinuierlichen Aufwickelmechanismus umwandeln, um die Kontinuität des Stoffaufwickelns sowie die Stabilität und Gleichmäßigkeit der Wickelspannung zu gewährleisten.
Ursachen und vorbeugende sowie korrigierende Maßnahmen bei horizontalen Streifen von Monofilamenten
Horizontale Streifen bei Monofilamenten bezeichnen das Phänomen, dass eine oder mehrere Maschenreihen auf der Gewebeoberfläche deutlich größer, kleiner oder ungleichmäßiger in ihrer Dichte sind als andere Reihen. In der praktischen Produktion sind horizontale Streifen bei Monofilamenten, die durch Rohmaterialien verursacht werden, am häufigsten.
2.1 Ursachen
a. Eine schlechte Garnqualität und Farbunterschiede bei Monofilamenten (z. B. hartgedrehtes Garn, chemisches Filament aus verschiedenen Chargen, ungefärbtes Filament oder gemischte Verwendung von Garnen mit unterschiedlicher Feinheit) führen direkt zu horizontalen Streifen bei Monofilamenten.
b. Große Unterschiede in der Spulengröße oder Spulenfehler wie Schulterwölbungen und Kantenkollaps verursachen eine ungleichmäßige Abwickelspannung, was leicht zu horizontalen Streifen im Monofilament führt. Dies liegt daran, dass unterschiedliche Spulengrößen zu unterschiedlichen Wickelpunkten und Abwickelballondurchmessern und somit zu erheblichen Unterschieden im Verlauf der Abwickelspannung führen. Erreicht die Spannungsdifferenz beim Stricken ihren Maximalwert, führt dies zu einer ungleichmäßigen Garnzufuhr und damit zu ungleichmäßigen Maschenweiten.
c. Bei der Verarbeitung poröser und ultrafeiner Rohmaterialien muss der Garnlauf so glatt wie möglich gehalten werden. Geringfügige Unebenheiten oder Fettablagerungen an den Garnführungshaken können leicht zum Bruch mehrerer Monofilamente und damit zu Farbunterschieden führen. Im Vergleich zur Verarbeitung herkömmlicher Rohmaterialien stellt diese Art von Rohmaterial höhere Anforderungen an die Maschinen, und das fertige Gewebe neigt eher zu horizontalen Monofilamentstreifen.
d. Eine unsachgemäße Maschineneinstellung (z. B. eine zu tiefe oder zu flache Nadelpressnocke an einer bestimmten Position) führt zu einer anormalen Garnspannung und Unterschieden in der Maschengröße.
2.2 Vorbeugende und korrigierende Maßnahmen
a. Sicherstellen der Rohstoffqualität und Vorrang bei Rohstoffen von renommierten Herstellern. Strenge Anforderungen an die Färbeeigenschaften und physikalischen Kennwerte der Rohstoffe stellen: Die Farbechtheit sollte mindestens Stufe 4,0 betragen, und der Variationskoeffizient aller physikalischen Kennwerte sollte minimiert werden.
b. Für die Weiterverarbeitung ist es optimal, Spulen mit konstantem Gewicht auszuwählen. Wählen Sie Spulen mit ähnlichen Wickeldurchmessern für die Maschinenbeladung und sortieren Sie Spulen mit mangelhaftem Erscheinungsbild (z. B. Schulterwölbung oder Kanteneinfall) aus. Es empfiehlt sich, während des Färbens und der Ausrüstung parallel Probefärbungen durchzuführen. Sollten horizontale Streifen auftreten, färben Sie den Stoff mit unempfindlichen Farben nach oder fügen Sie Streifenentferner hinzu, um den Fehler zu beseitigen oder zu mindern.
c. Bei der Verarbeitung poröser und ultrafeiner Rohmaterialien ist das Rohmaterial sorgfältig auf lose Fasern zu prüfen. Zusätzlich ist der Garnlauf zu reinigen und die Leichtgängigkeit aller Garnführungen zu kontrollieren. Während der Produktion ist der Schussakkumulator auf verhedderte lose Fasern zu überwachen. Bei Auftreten eines solchen Problems ist die Maschine sofort anzuhalten, um die Ursache zu ermitteln.
d. Stellen Sie eine gleichmäßige Nadelpresstiefe über alle Garnzuführungswege sicher. Verwenden Sie ein Garnlängenmessgerät, um die Schlingenbildungsposition der Nocke auf jedem Pfad feinjustieren und so eine gleichmäßige Garnzuführung zu gewährleisten. Prüfen Sie außerdem die Schlingenbildungsnocke auf jedem Pfad auf Verschleiß, da deren Einstellung die Garnzuführungsspannung und damit die endgültige Schlingengröße direkt beeinflusst.
Abschluss
- Horizontale Streifenbildung durch Monofilamente, verursacht durch die Rohmaterialqualität, ist der häufigste Fehler bei der Herstellung von Rundstrickwaren. Daher ist die Auswahl von Rohmaterialien mit gutem Aussehen und ausgezeichneter Qualität für die Produktion von Rundstrickmaschinen unerlässlich.
- Die tägliche Wartung der Maschine ist von großer Bedeutung. Der Verschleiß einiger Maschinenkomponenten nach längerem Betrieb erhöht die Abweichung von Ebenheit und Konzentrizität des Zylinders der Rundstrickmaschine, was mit hoher Wahrscheinlichkeit zu horizontalen Streifen führt.
- Eine unsachgemäße Einstellung der Nadelpressnocke und der Senkerschlaufe während der Produktion führt zu abnormalen Schlaufen, erhöhten Garnvorschubspannungsunterschieden, ungleichmäßiger Garnvorschubmenge und schließlich zu horizontalen Streifen.
- Aufgrund der Maschenstruktur von Rundstrickwaren variiert die Anfälligkeit für horizontale Streifen je nach Struktur des Gewebes. Im Allgemeinen neigen Single-Jersey-Gewebe (z. B. Jersey) eher zur Streifenbildung und erfordern daher höhere Anforderungen an Maschinen und Rohmaterialien. Auch Gewebe aus porösen und ultrafeinen Rohmaterialien weisen ein relativ hohes Risiko für horizontale Streifen auf.
Veröffentlichungsdatum: 24. Dezember 2025